汽车工业是衡量制造业综合实力的标尺，也是民营力量从“制造”迈向“创造”最有力的引擎与见证。

作为中国汽车与零部件产业的重要腹地，台州汇聚超6000家企业、415家规企业，以及多个国家级平台与技术中心，被誉为“民营造车第一城”。

但繁荣表象下，转型压力已悄然显现：传统燃油车撑起产值基本盘，却面临利润增速放缓的困境，面对电动化智能化趋势，高昂的沉没成本、老旧设备改造难以及供应链重构压力，使其“船大难掉头”，转型步伐沉重而艰难。

当行业格局迎来新变革，台州汽车企业率先把握机遇。今年1-8月，台州生产整车14.02万辆，同比增长78%；产值273.32亿元，同比增长94%，交出一份亮眼成绩单。眼下，台州正以技术创新为驱动，充分发挥本地产业优势，正稳步推动汽车产业从传统制造向智能化、新能源化方向转型升级，走出了一条高质量的突围之路。

共享联盟·台州 李寒阳 雍昕 摄

拼效率，55秒下线一台车

临海制造基地吉利汽车总装车间，自动化机械臂与高级技工无缝协作，精准完成每道工序，形成一条高效的“生产隧道”，一台新车从散件到成车驶出，只需55秒。

共享联盟·台州 李寒阳 雍昕 摄

临海制造基地，是吉利汽车“梦开始的地方”。如今，它已蜕变为集数字化、自动化与智能化于一身，覆盖燃油与新能源车的标杆工厂。

去年12月，吉利汽车战略车型银河星舰7全球发布，并宣布全系在此生产。为迎接这款车型，工厂仅用五个月，就完成了产线的彻底改造。

“改造节奏极其紧张，元旦拆旧线，春节焊装设备季改团队全程无休，五月新线已全部投产。”吉利汽车临海制造基地技术质量总工程师吕义聪回忆。

高效转型带来的是降本与增效的双赢。今年1-8月，该车型产销突破11万台，月均稳超1万台，抢占细分市场。8月启动海外出口后，订单已排至2025年底，月需交付超数千台，工厂正全线满负荷运转。

这一项目背后，是吉利布局新能源市场的关键一棋。集团内部20多个基地激烈竞标，最终花落台州。战略意味厚重，压力也随之而来。为保障新技术落地，团队奔赴东北高寒、高原地区完成“三高测试”；去年夏季，更在厂内搭建“高温盆”，模拟60℃极端环境，排查并整改了五六十项缺陷。同时，大力培育供应商体系，确保新动力总成稳定量产。

值得注意的是，这条产线已实现真正的“柔性化混线生产”。“我们能在同一条产线上，同时制造轿车和SUV，左舵右舵车型也可无缝切换。”吕义聪表示，这不仅代表制造体系与技术布局的全面升级，更是产业链高效协同的体现。

产能为创新开路，如今，吉利已能够实现“一年一款全新车型”的研发与制造节奏——这样的研发及制造速度，使其稳稳站在全球新能源汽车领域竞争力第一梯队。

共享联盟·台州 李寒阳 雍昕 摄

破垄断，豪车配置“平民价”

在台州汽车配件产业中，西格迈股份有限公司算是“老资历”——这家专注汽车减震器的国家级专精特新“小巨人”从玉环起家，在三门沿海工业城发展壮大，如今正凭借全新的空气悬挂技术，悄然改写行业格局。

“以前只有奔驰S级、宝马7系才用得起，如今却装在了小米、华为20万级别的车上。”总经理蒋瑞锋一语道破转型逻辑，“以前做普通减震器，只是让车更舒适，现在新能源汽车爆发，我们必须主动拥抱新市场。”

转型的关键，在于攻破曾被海外垄断的空气悬挂技术。

“空气悬挂最卡脖子的是其中的电磁阀配件，材料复杂、算法精密，当时国内一片空白。”蒋瑞锋说，“我们从德国请来团队，在上海建研发中心——光研发五年，调试又五年。”十年坚持，他们最终啃下了这块硬骨头。

如今，全新研发的空气悬挂系统性能已达到国际顶尖品牌的90%以上，而价格仅为其十分之一，实现了让高端配置走进大众市场。

“我们不仅要走平民化，也要走定制化。”蒋瑞锋说。

为了抢占全球寒冷地带市场，西格迈自建全路况模拟测试场，曾在零下40℃将整车冷冻48小时，确保极寒环境下油液不凝固、性能不下降；与五十铃合作的皮卡项目，通过重量传感器自动调节减震软硬；在凯迪拉克的供货测试中，产品不良率从千分之五降至千分之一以下；还为上汽大通MPV开发出可实时感知路况、智能调节底盘的悬挂系统，显著提升舒适性。

新能源浪潮之下，西格迈增势迅猛：今年上半年同比增长78%。“目前国内能量产空气悬挂的企业不超过八家，我们稳居头部，市占率超10%。”蒋瑞锋坦言，传统减震器仍是营收主力，但空气悬挂已成“破局关键”。

“新能源车越来越豪华，对智能悬挂的需求正在爆发，这就是我们的机会。”同时他也清醒地看到另一片天地：“空气悬挂寿命约6年20万公里换。因此我们已在售后板块布局——这将是未来的战略重点。”

看未来，“无人车”赛道从0到1

在大凉山偏远地区，一款无人物流车凭借稳定的性能与高效的运营，显著提升了产品流通效率，并为客户节约了超过40%的成本，成功解决了当地特产从田间到县城的“最初一公里”揽收难题。

共享联盟·台州 李寒阳 雍昕 摄

该车型由新吉奥汽车台州基地生产，是首批投入市场的样车之一。本月起，企业正式启动批量生产，首批100台将于月底交付，全年产量目标为1000台，标志着无人配送正从实验阶段迈向规模化应用。

这不只是一次简单的产业转型，更是一场制造逻辑的升级。

“与有人车相比，我们的无人车在物流单票配送成本上降低超过40%，物流效率显著提升。”在新吉奥汽车工程研究院院长肖兵看来，这款容积达6.5立方米、续航里程超150公里的智能工具车，切实击中了物流行业在成本方面的痛点。

在无人车赛道的竞争中，新吉奥具备整车制造的天然优势。

“市面上的竞争对手往往没有新能源整车生产资质，大多以以普通物流装备的标准进行生产，在品质上并不在同一水平。”肖兵说，互联网科技企业虽擅长算法，却在制造方面常常依赖外包建线。

“我们作为主机厂，从研发到制造全面遵循车规标准。”肖兵补充，“无人车终究是交通运输工具，必须符合汽车标准。”

强大的生产制造能力，为产品创新奠定了坚实基础。新吉奥自主研发的线控底盘，堪称无人物流车的“四肢+神经系统”：它通过电子信号实现精准控制，取代传统机械结构，具备安全冗余与毫秒级响应能力。结合激光雷达、毫米雷达与摄像头等多传感器融合感知技术，无人物流车能够精准识别复杂环境，做出科学路径规划与正确决策，让行驶更平稳、更安全。

如今，新吉奥的产品矩阵正在迅速成型：不同容量的无人物流车将逐步替代三轮车和面包车型，冷藏、定制款将应用到更多物流场景当中，现目前大型“轻卡+”无人车型已在研发试制当中。

“我们正在从0走向1。”肖兵表示，面对未来，他们的视野远不止于物流领域，公司战略重心已全面转向无人化领域，无人环卫车和无人小巴将成为下一步重点布局的赛道。预计到2030年，无人系列产品产值将占公司总营收的50%。