原标题：机器换人——从台州制造到台州“智”造

　　编者按：　

　　浙江肯得机电股份有限公司的逆变车间内，工人正在操作一套德国进口的智能设备。这台设备集合了贴片机、回焊炉等功能。记者 李昌正 摄

　　记者 张婷婷 朱玲巧

　　一个机械手代替4个工人，而日产量却是之前的两倍；一台设备可以同时完成16道工序，而产品质量合格率一直稳居100%；车间生产时产生的多余热气，重新回收后不但可以给产品消毒灭菌，还可以让员工洗个热水澡……这是台州企业实施“机器换人”最直观的成果。

　　机器换人，不只是机器替换工人的简单释义，而是指企业通过技术改造和设备更新，普及机器化、智能化，优化劳动结构，让企业适应高端制造工艺的发展，从而实现企业生产效率的最大化。

　　今年夏天，虽然台州的气温屡创新高，但比这个更火的，是台州企业投身“机器换人”的热情。这是几个月来，记者随着市经信委，走访了我市多家企业后，最切身的体验。

　　减员增效

　　投入600万元，减少80人，两年即可回收成本

　　企业样本：浙江肯得机电股份有限公司、浙江中马机械有限公司

　　为什么要“机器换人”？面对这个问题，我市绝大多数的企业主给出的答案都绕不过“人”——这个生产力中最活跃的因素——一是专业人才难招，二是人力成本过高。

　　不过，即便是面对最难招的焊接工，浙江肯得机电股份有限公司总经理朱宣辉都有种“气定神闲”的感觉。

　　位于路桥的浙江肯得机电股份有限公司，是一家集焊接产品的开发、制造、出口为一体的外向型企业。

　　走进肯得机电的逆变车间，记者看到，宽敞的场地中间立着一台“庞然大物”。

　　朱宣辉说，这是公司从德国请回来的“优秀员工”，现在他们有两套这样的智能设备。

　　在这台集合了贴片机、回焊炉等配套设备的“庞然大物”边上，记者只看到2名工人。在流水线的起点，一名工人熟练地将一叠电路板放入传送带上，它们按照之前设定好的程序，经过贴片、自动焊接等工序，一个个电路元件就自动焊接到了电路板上，在流水线末端，直接产出电焊机电路板等配件。

　　朱宣辉告诉记者，电路板就是电焊机的“心脏”，直接影响产品品质。过去，这一系列的工序都是通过工人手工操作的。

　　“以前，我们车间里一眼望去，黑压压的一片人。100多个工人每天要在那里焊接8个小时，也只能完成1450片左右的电路板，而且质量还参差不齐。”朱宣辉说，现在，靠着这台机器，只要2个人，一个小时就可以焊出2900片电路板，并且优质产品率提高了10%。

　　机器代替人工后，不仅是劳动生产率大大提高，还让公司卸下高额成本的包袱。

　　“现在公司共有580名员工，其中一线工人350人。近三年来，公司一线员工年平均工资增长15%，年平均工资为3.6万元，这对企业来说，压力是非常大的。”朱宣辉说。

　　但现在，该公司投资600万元，进行了设备升级，“庞然大物”来了，相应地，员工减少了80人。“按照我们公司人均工资3.6万元计算，每年可以节省人员成本288万元，两年即可收回设备投资成本，还减少了人力资源部门的人员培训及招聘压力。”朱宣辉说。

　　同样节省人力的还有中马机械有限公司。作为去年温岭市设备转型升级投入最大的企业，中马机械去年投入技改资金1亿多元。在中马机械的生产车间里，记者看到，去年上阵的4条集车床、滚齿、倒棱、剃齿、检测等工序于一体的自动生产线正在马不停蹄地工作，空旷的车间里，只有寥寥几个工人穿梭其中。

　　“这4条生产线，原先需要42名工人，现在只要19人就可以了。”公司副总经理林正夫说，公司员工已经从原先的740多人，减少到了400多人，以一个车间工人年薪5万元算，4条生产线一年就能为企业节省100多万元。“原先通过人工操作，整道工序下来至少要用2分钟，但现在，一个齿轮毛坯通过一条自动生产线，变成成品只有短短的20秒。”

　　今年，他们计划再投入5000多万元引进设备。“今后，我们还将全面实现从‘人管人’到‘人管机器’的转变。”林正夫说。

　　精准给力

　　机械手让产品合格率实现100%

　　企业样本：浙江苏泊尔卫浴有限公司、浙江黄岩华日集团有限公司

　　一个长长的机械手屈起“胳膊”，“抓”走已经焊接好的水龙头架子半成品，在物品台边上的钉状感应器轻轻碰一下，表示要开始打磨，而后，把“胳膊”伸到打磨平台，左右上下，不紧不慢地各打磨了一圈后，把水龙头架子放到成品区，接着，“抓”起下一个半成品，继续打磨……

　　这是浙江苏泊尔卫浴有限公司位于玉环大麦屿经济开发区生产车间内机械手工作的场景。以小家电起家的苏泊尔这几年开始转投卫浴行业，不锈钢水龙头则是它的主打产品。

　　这台正在打磨不锈钢水龙头的机械手是苏泊尔与一家台湾的机械生产公司，经过几个月的反复校对调整工艺，最终确定下来的。

　　“抛光本来就是对产品不够平整的地方进行打磨，工艺水平要求较高，以前是工人拿着产品在抛光机上打磨，一不留神就很容易失了准头，那么，产品就要报废了。”浙江苏泊尔卫浴有限公司的杨经理说。

　　“一开始，我们堆积了大量的实验品，废弃掉的产品至少价值1亿元，经过多次的试验后，才设计出适合我们产品工艺的设备。”杨经理说。

　　杨经理说，虽然前期投入比较多，可一旦机械手的技术成型，每一个做出来的产品都是标准件，产品合格率达到100%，不会再因为人工因素影响到产品质量。

　　与苏泊尔一样，用机械手代替人工在提高产品质量上尝到甜头的还有浙江黄岩华日集团有限公司。

　　走进华日集团的生产车间，记者看到，十多台机械手一字排开，正有条不紊地焊着一款摩托车车头管，场面甚是壮观。

　　“以前没有用机械手的时候，工人要拿着电焊机逐个焊接过去，心情好不好，情绪有没有波动，都会影响到焊接质量。”华日集团公司总经理何金辉说，以前半夜开工做出来的产品一直是他们比较头疼的，因为那时候管理人员是不上班的，没法监督，等到第二天上班时发现有问题了，产品已经出了一大半，想挽回已经来不及了。“那时候每批的次品率在8%左右，但自从换成机械手之后，成品率基本是100%，几乎不再出现次品的问题。”

　　实践篇

　　台州市中豪机械有限公司车间内，工人正在操作一套能完成8道工序的机器。

　　台州锦霸工贸有限公司的一名工人正在使用绕线机，这台绕线机完成摇线、插纸、绕线等4道工序只需要55秒。

　　优化工作环境

　　工作强度减了，环境变好了，工人乐于调岗

　　企业样本：台州锦霸工贸有限公司、浙江崇富橡塑有限公司

　　在温岭市大溪镇山市上坦头工业区的台州锦霸工贸有限公司电机线圈生产车间，来自江西的小陈正手脚麻利地绕着线圈。“我们的工资是和做出的数量有关，当然要争分夺秒，连上个厕所都抓紧时间。”说话间，他还匆匆瞥了两眼旁边工友的进度。

　　不过这一两年，公司里陆续买进了4台机器，它们的“高效率”让小陈看傻了眼。小陈算了一下，“按照每天工作8小时计算，同样是摇线、插纸、绕线等4道工序，一台机器每55秒就可以出一个电机线圈，每天可以生产五六百个产品，而我们手工每天只能生产二三十个”。

　　一边是4台自动化运作的机器，一边是手工的生产线，科技变革和传统工艺形成了鲜明的对比。

　　原先和小陈“并肩奋战”的4个工友，现在每天只需要负责操作机器，至于技术活、脏活、累活都交给机器完成。这让小陈有点羡慕，他也盼着什么时候厂里能再进一批高科技的机器，自己也能调岗,“我们拿的工资差不多，但是他们比我轻松多了”。

　　更新设备给工人带来的不仅是操作便利，还有身体健康。

　　一说到橡胶行业，人们就会联想到刺鼻的味道、乌黑的烟尘……位于台州经济开发区经达路浙江崇富橡塑有限公司的老式炼胶车间就是这样。推开大门，一股刺鼻的气味扑鼻而来，厂房顶棚已被熏得乌黑。在8月的高温天里，车间里尽管有风扇在呼呼吹着，温度还是高达35℃以上，工人们挥汗如雨。

　　“制作橡胶过程中散发的有毒气体对人身体损伤太大，容易产生职业病，橡胶行业高薪都难请到员工。”浙江崇富橡塑有限公司总经理苏先生说。

　　从2011年开始，该公司陆续投资了1000万元，添置了两套新设备。

　　在崇富橡塑新的生产车间，记者看到，工人只要将原料倒入，一圈流水线下来，走了五道工序，十几秒钟，一个汽车防尘罩就出来了。同时，机器还能自动检测残次产品，并将其剔除。

　　“现在，产品性能比原先提高了4倍，最主要的是整个流水线都处于密封式操作，基本没有什么味道。加上新的操作间里装了中央空调，凉爽宜人，和老式车间相比，真是‘冰火两重天’。”苏先生说。

　　节能减排

　　废弃热能回收再利用，余热还能供员工洗澡

　　企业样本：浙江康康医疗器械有限公司、三门橡胶行业

　　机器生产过程中产生的余热，能不能再回收利用？在位于玉环楚门的浙江康康医疗器械有限公司空压机房工作了8年的小蒋，开始打起了热能的主意。

　　这个提议被汇报到了公司董事长苏为祥那里，这让老技术工人出身的企业一把手立马眼睛一亮。

　　“我们公司是楚门出了名的耗能大户，怎么降低能耗一直是很头疼的问题。”苏为祥说。

　　苏为祥向记者解释，在生产过程中，高温灭菌的工序是最耗能的。“每次都要先用煤和电将水烧热到60℃，才能达到环氧工烷灭菌器灭菌工作的条件。”

　　苏为祥当即召集相关技术人员开会讨论，讨论的结果是，先在一台空压机上试试。

　　雷厉风行的苏为祥立马分配人员，一部分人采购热能回收设备，一部人设计回收程序。

　　按照设计，空压机工作散发的多余热气先被输送到专用的热能收集管道，然后到水箱，再将水箱里的水烧至60℃，之后通过水汽，进入环氧工烷灭菌器，灭菌器再开始启动灭菌工作。

　　出乎苏为祥意料的是，试验过程很顺利，经过几次调试，空压机内传输的热能完全能满足灭菌加热的要求。

　　没过几天，空压机车间内的8台空压机都相继装上了热能回收设备。

　　“灭菌设备的年耗电量约在25万千瓦时，折算电费每年要25万元，现在技术更新后，灭菌设备不再消耗电能，只需要加装热能回收设备就可以，一共才投入22万元，我们一年就能把成本收回来了。”苏为祥说。

　　苏为祥乐呵呵地说，冬天的时候，还有余热可供厂里的职工洗澡。

　　跟浙江康康医疗器械有限公司一样，三门多家企业也在这两年开展了锅炉余热回收工作。

　　橡胶行业是三门的支柱产业之一，生产企业达300多家，而生产过程中主要的耗能设备是硫化设备，约占整个生产过程中耗能的80%。

　　“硫化完后硫化设备内的蒸气高达180℃，每天直接排放在大气中的蒸气约为12500立方米，相当于每天浪费20吨标煤，怎么能把硫化完后硫化设备内的热能回收再利用，而不是直接排放在大气中，这就是我们研制出来的技术。”三门橡胶行业协会相关负责人叶继跃说，三门已有10多家年耗能1000吨标煤以上的橡胶企业，采用了热能回收技术和设备，现在每年能节约标煤7000多万吨。

　　提升自主研发能力

　　自主研发，让企业更具竞争力

　　企业样本：台州市中豪机械有限公司、浙江恒勃汽摩部件有限公司

　　一个小小的阀芯，看似不起眼，但里面涉及到16道工序，缺一不可，每道工序都要一名工人来完成。也就是说，一个阀芯从原材料到出成品，至少要16名工人才能完成。

　　“以前的机床是单工序，一台机器对应一道工序，每台机器上起码需要一个工人，一分钟只能完成一个。”台州市中豪机械有限公司的技术负责人陈工说。

　　而现在，中豪机械已经实现8道关键工序全都由一台机器操作，工人只负责半成品材料的放入及取出成品的工作。

　　记者在中豪机械车间看到，这套自主研发的全自动数控机床以中心为轴，四周分别安装了8只活动的“机械手”，冲外缘、冲内孔，再到去毛刺……一放一拿，8只机械手有条不紊地做着各自的工序。

　　跟记者讲解这台全自动数控机床的工作情况时，陈工充满了自豪。他告诉记者，2002年，中豪机械聘请资深技术专家开始研发数控机床，他就是在这个时候来到这里的。

　　2003年底，中豪机械成功地研发出第一代全自动数控机床，实现一台机器上整合两个工位。

　　“到现在，我们已经用上了第三代全自动数控机床，一台机器有8个工位，可以替代人工完成8道工序，一台机器一分钟可以做6套阀芯。”陈工说。

　　据介绍，自第三代全自动数控机床投产后，中豪机械从原先每天500个工人做8万套阀芯，提高到现在350个工人日产出20万套阀芯，工人少了三分之一多，而产量却翻了2.5倍。

　　“最近我们又新研发成功了一套设备，投产后，可以实现阀芯生产的16道工序全部在一台机器上完成，所有工序全部由我们自主研发的机器操作，不再需要去别的配套厂商购买半成品，而成本也只有原先的四分之一。”陈工说，今年年底到明年年初，新研制的第四代全自动数控机床就会投入使用，届时阀芯的日均产量将提高一倍。

　　“机器换人”狭义上是购买、研发生产设备，广义上则是指利用机械化、智能化的手段研发生产具有竞争力的核心产品。中豪研发的是生产机器的设备，而浙江恒勃汽摩部件有限公司则是利用高科技手段，自主研发新产品。

　　“恒勃”在台州经济开发区厂区的研发中心有16个实验室，每个实验室内涉及6到8个项目。

　　“我们的研发中心被列为浙江省高新技术研究开发中心，是滤清器行业第一家拥有国家实验室的民营企业，实验室盖的章得到60多个国家的认可。”“恒勃”的总工程师王桂林说。

　　在过去，该公司通常是根据摩托车或汽车厂提供的滤清器，照着他们的样子依样画葫芦生产。但现在，“恒勃”转换了方式，主机厂家只要告诉一个放置滤清器的空间尺寸，“恒勃”就可以进行研发，替代原先照搬照抄的老路子，实现跟汽车厂或摩托车厂同步研发。

　　记者在该公司看到，研发中心在恒勃公司里只是一幢不起眼单独的小楼，推门进去的大办公室里，30名技术人员正对着电脑钻研。再往里走，是16个单独隔开的实验室，里面陈列着各种先进的实验设备。

　　“这里就是实现同步开发车用进气过滤系统的地方，这套系统的研发成功，填补了浙江省在这方面的空白。目前，我们已经为广汽、吉利、奇瑞、海马等汽车厂商开发车用进气过滤系统，并参与了广州亚运会指定用车GA项目的研发。”恒勃公司副经理宋恋说。

　　据介绍，现在恒勃每年用于研发的总经费在300万元左右，这个比例占到公司整个销售额的5%。

　　图片均由记者李昌正摄