5月4日，走进位于三门县珠岙镇的浙江尊华胶带股份有限公司车间里，全自动生产线正满负荷运转，却闻不到一丝刺鼻气味。作为橡胶行业标杆企业，该企业采用高效废气收集系统+深度处理工艺，实现废气达标排放，成为行业环保改造示范案例。

珠岙镇的橡胶产业起步于上世纪80年代，鼎盛时期企业达数十家，但“散、乱、低效”让产业陷入困境。

“转型是唯一出路。”珠岙镇党委委员、副镇长朱和说，镇里先后开展三轮整治，关停低效违规企业，扶持愿意升级的标杆。如今，一场关于珠岙镇支柱产业橡胶产业的“绿色转身”与“共享破局”的双重变革正在上演。
绿色转型：从“臭气熏天”到“环保标杆”

从“臭气”到“标杆”，浙江国丰环保科技有限公司一直以来专注废旧轮胎的“绿色重生”，为珠岙橡胶产业蹚出了一条“点废成金”的新路。

“国内再生胶行业99%依赖卡车胎回收，小车胎大多流向炼油厂裂解，资源浪费严重。”该企业董事长鞠晓阳说。公司自主研发了低长径比低温常压连续脱硫技术，脱硫率高达92%，达到世界领先水平。

“低温常压意味着能耗更小，全密闭生产线没有废气排放。”鞠晓阳介绍，单吨能耗控制在500度电以下，比传统工艺每吨节省200-250度电。公司拥有12条全自动生产线，年产能超8万吨。下一步，他们计划将再生胶制成混炼胶提升附加值，还打算在东南亚建厂。

这项技术不仅解决了废旧轮胎的污染问题，更创造了可观的环保效益。国丰环保的实践证明：传统产业的绿色转型不是“赔本买卖”，而是技术驱动的价值跃升。

共享破局：从“单打独斗”到“抱团共赢”

解决了橡胶产业“怎么绿”的问题，那么浙江东南橡胶股份有限公司的“共享工厂”则回答了“怎么强”的命题。

走进企业崭新的密炼车间，自动化生产线有序运转。二楼混炼区，密炼机上方的收集罩和20米长的环保风管将废气粉尘悉数抽走。“以前这里粉尘弥漫，工人都得戴口罩。”企业总经理麻丹萍说。

过去，中小企业自建炼胶车间投入大、技术落后、污染分散。东南橡胶投入2000万元，新建1900平方米密炼车间，引入国内领先设备，污染物减排20%～30%，用工从10人降到3人。2023年，企业被评为浙江省环保标杆企业。

更重要的是，这个密炼中心成为共享载体——统一接收周边中小微企业的炼胶需求，集中完成配方、混炼、检测、环保处理全链条服务。“密炼中心为中小企业降本超12%，污染集中管控减排超30%。”麻丹萍说。混炼胶性能大幅提升：拉伸强度提高2兆帕，拉断伸长率提高15%，产品寿命延长10%-15%。

共享模式让“单打独斗”变成“抱团发展”。目前，珠岙镇已有7家标杆企业完成改造升级，规上工业产值稳步增长。

从“臭气熏天”到“环保标杆”，从“分散生产”到“共享共赢”，珠岙橡胶产业的蜕变揭示了一个朴素道理：传统产业不是“包袱”，只要找对路径，就能变“生态负资产”为“绿色竞争力”。