提起水泥厂，很多人的固有印象是粉尘飞扬、机器轰鸣。但走进台州海螺水泥有限公司，却是一番截然不同的景象：厂区地面干净整洁、绿植青翠繁茂，几乎不见扬尘，智能化生产线有序运转。

近日，凭借在节能降碳、清洁生产、资源循环、智能升级等方面的持续深耕，这家台州产能最大的水泥粉磨站企业，成功获评省级绿色低碳工厂。

智能技改降能耗

老旧设备实现“减半省电”

走进企业中控室，三台显示屏上，各类生产设备运行数据实时清晰呈现。“近五年来，公司持续加大技改投入，对高能耗、低效能设备实施全面更新升级，并接入智能化联网管控。”台州海螺水泥有限公司粉磨工段长窦正家向记者介绍。

以厂区一台服役近二十年的老旧空压机为例，设备满负荷运行时单日耗电量可达1万度；迭代更换为新型节能空压机后，单日耗电仅5000度，能耗直接减半，节电成效突出。

在厂区办公楼、机电修仓库、原料大棚的屋顶上，一块块光伏面板有序排布，把闲置屋顶变成绿色发电场。

这套光伏系统年均发电76.97万度，每年可节约标准煤249.48吨，减少二氧化硫17.96吨、二氧化碳140.1吨。源源不断的清洁电能，支撑起企业办公、员工住宿以及部分生产设备用电，为绿色生产添上助力。

在装备升级方面，企业加快绿色迭代步伐，分批把场内柴油装载机和叉车更新为新能源车辆。对比改造前，年柴油用量从23吨下降至5吨以内，有效减少尾气污染物排放。

闭环治污零扬尘

真正实现“产尘不见尘”

粉尘管控是水泥厂绿色发展的重中之重。为破解扬尘治理难题，台州海螺持续发力，全方位升级密闭化、自动化、清洁化生产体系，全力打造全域无尘作业场景。

在发运中控室，记者看到，在包装水泥装车环节，驾驶员将运输车辆驶入车间，刷卡确认后人员离场，卷帘门随即落下，形成独立密闭作业空间。机械臂自动抓取袋装水泥，整齐码放至车厢内，全程无需人工介入，单车装载仅约15分钟，高效又洁净。

散装车道配套的堆积门，是企业今年新增投用的环保设施。依托密闭装卸、闭环作业模式，从源头遏制粉尘外溢。

台州海螺水泥有限公司环保主管泮志成介绍，改造并不局限于发运车间，近两年，企业持续推进厂区全域封闭化升级改造，将粉尘管控在密闭空间内，牢牢守住环保底线。

针对原材料堆棚卸货车辆离场带尘上路的管控难题，企业严格依照水泥行业超低排放洗车台改造标准，更新标准化智能洗车台。所有驶入原材料堆棚卸料的车辆，离场前均需完成车身、车轮全方位冲洗，未完成清洗的车辆，道闸无法抬杆放行，从机制上阻断车辆外运扬尘风险，助力实现“产尘不见尘”。

“变废为宝”循环用

绿色品质筑牢口碑

在工艺技术层面，企业还练就了“变废为宝”的循环本领。

企业持续优化生产配方，将当地发电厂发电后淘汰的粉煤灰、脱硫石膏、燃煤炉渣等工业“三废”融入水泥生产，逐步替代高价原材料，目前工业固废添加占比维持在21%—22%，一般固废综合利用率100%，每年消纳约33万吨的工业废料，在压降生产成本的同时，又助力区域固废治理。

产品坚守绿色品质标准，P・O42.5级主流水泥水溶性铬含量仅2.3%，远优于国标10ppm的标准，优等品率100%，所有产品完成碳足迹全核算。作为台州重点工程首选品牌，产品应用于椒江二桥、杭绍台铁路等重大项目，用绿色品质护航城市建设。

从高耗能传统生产到低碳智能智造，从扬尘厂区到绿色工厂，台州海螺正实现传统制造业的华丽蝶变。下一步，企业将持续打通全域智能管控平台，深耕节能降碳、循环利用，全力争创国家级绿色工厂。