50余条全自动化生产线有序运转，从焊接、总装到检测一气呵成；9台堆垛机与20余台AGV小车精准配合，将物料流畅输送至智能立体库——日前，走进西格迈股份有限公司智能车间，一幕幕“未来制造”场景正实时映射在中央大屏上。这个由企业自主研发让生产“看得见、管得清”的智慧系统“汽车减震器工业互联网平台”，近日成功入选2026年度省级重点工业互联网平台项目名单，为三门汽摩配产业数字化升级装上了省级认证的“加速器”。

“平台采用云边端一体化架构，打通‘感知—传输—计算—应用’全链路，为企业信息化建设夯实了基础。”西格迈股份有限公司信息化部部长游晓章指向实时跳动的数据大屏介绍，平台落地后生产效率显著跃升，仅出货环节，就从过去50人两班倒、24小时运作，优化为25人单班8小时完成同等货量，效率提升40%。

作为国内汽车减振器行业领军企业，西格迈在底盘悬架领域已深耕26年。针对行业长期存在的数据实时性差、系统孤岛林立、中小企业转型难等痛点，西格迈以自身为试验田，聚焦研发、生产、供应链三大环节，通过平台打通数据、联动上下游，探索可复制的行业解决方案。

“我们通过边缘计算，把数据处理‘搬’到车间现场，实时响应，彻底解决了数据‘慢半拍’的痛点。构建统一的数据中台，把分散的数据汇成标准化的资源池，为智能分析决策打下坚实基础。我们还打造了低代码平台，像搭积木一样，通过拖拽组件就能快速搭建个性化应用，让中小企业的数字化转型变得简单、高效、低成本。”西格迈股份有限公司信息化部专员邓文杰用三个核心模块，揭示了这一“智能中枢”的“内核”。

如今，赋能已贯穿生产全链条。通过“5G+AI+自动化设备”深度融合，企业将传统55道离散工序整合为23道全流程自动化作业，订单交付周期缩短35%；依托平台开发的45个工业软件，实现了研发、销售、采购等全链路数字化管控。此次入选省级重点平台，标志着其转型成果获权威认可。与此同时，企业申报的浙江省“头雁型未来工厂”项目也于近日通过验收，为行业树立了智能制造新标杆。

“未来工厂全面落地后，预计可实现万元产值成本降低14.5%、人均效率提升30.8%、产品研制周期缩短52%，进一步巩固行业引领地位。”西格迈股份有限公司总裁蒋木林表示，企业将以未来工厂为基座，持续深化平台与生产场景融合，重点推动解决方案在产业链上下游复制推广，当好“头雁”，带动更多企业降低转型成本、共享数字化红利。