近期，来自上海交通大学的工程师陈旺一直驻扎在状元台智能科技（浙江）有限公司。由上海交大联合温岭机床工具企业共同研发，以小组立自动打磨加工中心为核心的船舶小组立智能产线，在国营海东船厂启动试运行，赢得多家军工船企的青睐。

“以往需人工打磨的船用钢板，如今通过AI大模型就能自动识别、形成加工轨迹，开创性地实现对钢板的精准打磨。”陈旺介绍，这条融合AI算法群、数据大模型与自动化装备的生产线，不仅让造船流程更智能，还能以1/5的空间、1/8的人力，实现1.5倍的产能提升，大幅缩短造船周期。

钢板打磨困境

成造船业“老大难”

“以前一块400mm×300mm的船用钢板人工打磨起码要四五分钟。”在状元台智能科技生产车间，董事长葛化军指着正在调试中的一台小组立自动打磨加工中心说，“现在通过这台设备，11秒就能完成双边加工，还能精准应对船体所需的各类异形钢板。”

船舶制造被誉为“钢铁积木”艺术，小组立相当于积木中的基础模块——通过焊接将钢板、型材等零件组合成肋板框架、T型材等核心构件。而中组立则是将小组立构件组合成更大的结构单元。

一条万吨级船舶需要打磨的钢材零件数量高达万件以上，其中大部分都是奇形怪状的“异形件”。

以前传统机床“认生”，只能对同一类型的钢板进行打磨，面对海量异形件时无法批量作业，尤其是对精度、平顺度要求更高的自由边打磨，全靠工人凭经验完成，效率低、工作量大。

随着全球造船业订单激增，这种打磨困境，成为制约造船业扩能升级的“卡脖子”问题。

破解难题的钥匙，藏在“产学研”的深度融合里。在温岭军地一体化服务平台和中国兵器科学院温岭技术转移中心的牵线下，上海交大与温岭的台州中驰智谷科技有限公司、温岭市利达机械电器有限公司“牵手”，成立状元台智能科技，形成了“高校出技术、企业造装备、产业供场景”的协同创新生态。

让AI“学会”打磨

智能产线“大瘦身”

这场产学研合作的起点，要追溯到四五年前。当时，一家军工船企主动对接上海交大，提出核心诉求——通过自动化技术实现减人增效。

“经过调研我们发现，当时焊接、上下料等环节的自动化设备和技术已相当成熟，能很好地适配造船业生产需求，唯独打磨环节没有成熟的自动化解决方案。”陈旺表示，“这个环节若能突破，造船行业的整体自动化水平肯定能大幅提升。”

突破之路并非一帆风顺。上海交大先啃下“硬骨头”：为了让 AI“学会”打磨，团队分多组跑遍船厂，搜集工人的经验数据。同时，对电磁吸盘进行技术升级，加入AI控制算法后，钢板可随意摆放，视觉系统能自动识别外形并生成加工轨迹。

中驰智谷和利达机械则补上“硬件课”：中驰智谷根据不同船厂的需求，量身定制刀具。“看似形状相似的刀具，其切削原理、切削参数都存在差异。”中驰智谷总经理季海风解释。

利达机械靠机床制造功底，造出能精准匹配AI算法的打磨装备。利达机械董事长林于法直言，小组立自动打磨加工中心市场潜力大，技术含金量与利润空间较传统产品有质的飞跃，非常契合企业的转型需求。利达机械的加入，也为这场产学研合作补上了“产业化落地”的关键拼图。

在此基础上，团队以小组立自动打磨加工中心为核心，集成视觉定位和机器人系统，研制出零件分拣、打磨、装配、焊接和检测等一系列自动化装备，尝试建成中小组立智能产线。

这条线的价值，藏在一组组“反差数据”里：传统生产线要300米长，现在70米就够，空间省了76%；过去55人干的活，现在7人就能管，人工减了87%；生产周期从7天压到1天，物流距离也从1000米缩短到100米，而每天产能却从5500吨提至8400吨。

去年下半年开始，这条产线就已经在几家军工船企试运行，今年更是将合作版图扩展到了民用领域。