一台电动重卡的背后藏着一家路桥本土企业的硬核实力！

从两轮车装备赛道的隐形冠军，到拿下特斯拉Semi重卡产线订单，皮休车轮科技持续深耕车轮自动化装配领域，以自主研发的 “爆充降噪” 黑科技，走出一条专精特新的创新之路。

跟着我们一起走进车间，解锁这份来自路桥的制造惊喜。

近日，皮休车轮科技（台州）有限公司配套特斯拉Semi的商用车车轮自动组装检测产线刚刚跑完最后一轮测试，工人们正紧锣密鼓装箱，在预定时间发往特斯拉内华达州工厂——全球首座Semi电动重卡专属量产基地。

硬核产线藏多项首创黑科技

作为纯电动重型半挂卡车，特斯拉Semi拥有805公里长续航、搭载自动驾驶系统，对车轮装配精度、稳定性有着极高标准。

皮休为特斯拉定制的这条国内生产的唯一一条全自主研发同类轮胎装配产线，除了能保证车轮在装配过程中轮毂、轮胎不会有任何划伤，还为保障精密度和效率加入了“黑科技”。

在产线一端，一个小型摄像头正对着胎压传感器，确保气门嘴装配与传感器中心位置偏差在1毫米之内。

AI检测技术在此处的运用系该产线首创，而整条产线最亮眼的突破，是攻克了充气降噪难题：整线运行噪音控制在90分贝以内！

放眼全球同类产线，绝大多数企业都会在充气工位单独搭建隔音房。皮休不靠隔音房，直接以开放式裸线布局实现降噪，背后是历时两年打磨的自研控噪核心技术。

皮休总经理谢群标：“充气控制技术，也就是我们的爆充技术。正常轮胎充气需要从气门嘴进气，爆充技术则从轮胎四圈直口3秒完成充气，效率比一个入口进气高百倍。气出来的一瞬间是爆出来的，声音很响，我们把进气压和轮胎气压做了平衡，还增加了软件控制系统，兼顾极速充气和低噪运行。”

产线还配备搭载tpms安装检测系统，从轮胎、轮毂的合格确认，到车轮自动装配、自动爆充等。这条约 50 米长的产线，仅需 3 名工人负责上下料，30 秒就能下线一只合格成品车轮。

细分赛道啃下大客户订单

皮休的专业就在企业名字里。

那么，什么是车轮？简单来说，轮胎、轮毂、气门嘴、刹车盘都有专门的生产厂家，想要把它们装配在一起，就需要专门的设备，皮休做的就是生产车轮自动装配检测设备及产线。

特斯拉团队考察了生产相关设备的工厂，经过6轮筛选才最终选定皮休。与此同时，特斯拉也将另外2条产线托付给皮休。

2010年，皮休成立，从两轮车自动组装、自动充气起步，生产的单机设备解决了两轮车装配难题，改变了两轮车现场作业方式。截至目前，生产的2000台以上设备全世界都在用。

“我们不去走别人的路，就走自己的路，做创新型、领先型的东西。”7年前，谢群标觉得单机的未来市场有限，便开始逐步投入产线研发。于是，从两轮车到四轮车，再到卡车、农用车，都被提上了日程，“我们现在生产的卡车产线，在5年前就已经完成技术研发突破。”