6月5日，走进爱仕达金属炊具未来工厂的锅具无人抛光车间，24台“钱江机器人”舞动着机械臂，仅用22秒，就完成一口锅的24道抛光工序。

“我的日常工作就是调试机器人的点位，更换砂轮和夹具，确保生产线正常运转。”工程师陈剑国是这24台机器人的“管家”。他介绍，这个车间有2条自动化生产线，可以24小时不间断作业，8小时就能完成1300个不锈钢锅具的抛光工作。

而在过去，这里是全厂最“苦累脏”的地方。“以前的抛光车间，一进门就是刺耳的摩擦声和漫天的粉尘。工人干一天出来，除了口罩遮挡的区域，脸上全是黑的。”爱仕达技术和生产副总监黄双喜回忆。

如今，智能化改造让这里焕然一新：每台抛光设备下方都接驳着密闭真空管道，细微的金属粉尘被实时吸入地下除尘系统，从源头杜绝污染，实现“无尘智造”。

“目前共建成9条智能生产线，只需10名工程师负责调试换模，就能完成过去200多名工人的工作量。产品合格率稳定保持在95%以上。”黄双喜说。

如果说抛光车间是爱仕达金属炊具未来工厂的“门面”，那么占地8700平方米的智能立体仓库，就是它运转的“心脏”。走进立库，24米高的钢架拔地而起，足足有18480个库位。只需要扫码，仓库系统就能自动识别所有材料和成品，自动完成精准运输。这个仓库每天可以满足40个集装箱的出货量，并为3个总装车间、18条生产线精准供应物料。

“没有立库之前，我们需要近20名仓库管理员人工盘点，不仅效率低，出错率还高。现在只需4个人就能轻松管理，车间的物料员也从90余人精简到3人。”爱仕达仓储科科长岳红玲说。

“全面数字化给了我们底气。”爱仕达副总经理陈玲华说。在未来工厂的控制中心，一面巨大的智慧屏幕跳动着实时数据。每一条生产线、每一台设备都有对应的“数字化孪生体”，订单进度、生产能耗、质量指标等信息实时更新。

“我们未来工厂占地400亩，共应用1300多套自动化设备、500余台钱江机器人、十余套大型数据软件，布下了几万个数据采集点。”陈玲华表示，数字化不仅体现在生产端，更深入到了研发端——3000多个产品品类的原料、性能数据都被录入数据库，系统可以随时调用最佳参数，新产品研发周期缩短了30%以上。

“2021年建成首批浙江省未来工厂后，工人从2000多人减至1000多人，炊具年产能从2500万套提升至4000万套，生产效率提高22.46%，运营成本降低23.16%，交付周期更是从原来的45—60天压缩到20—40天。”陈玲华说。