在国内造船业中，小组立阶段钢材零配件的打磨主要靠人工完成。在温岭，科研平台、企业、高校开展“产学研”合作，研发出AI自动打磨机床，不仅实现无人化作业，而且打磨效率、精度大幅跃升，打破行业发展瓶颈。

最近，在国营海东造船厂车间，工人们利用等离子切割机将钢材切割成块，再将一块块表面毛糙的钢材零配件送到打磨车间进行加工。只需11秒，这台AI机床就很好地完成了一块钢板零部件的打磨。而过去靠人工打磨则需要4分钟以上。

“这台AI机床能更好地控制打磨精度，大大提升了作业效率，另外也避免了打磨粉尘和噪音对工人的伤害，提高了员工的安全性，助力造船行业转型升级。”国营海东造船厂经营科科长李犇说。

钢材零配件切割后，边上难免会留下小缺陷，传统机床工人要根据不同部位和大小的缺陷，每次调整参数进行修复。而AI自动打磨机床只需一次学习，下次即可轻松完成缺陷修复。

“这款AI设备具备自动上下料、自动识别、自动编程、自动形成打磨轨迹、自动自我学习等能力。”AI智能打磨机床项目高级顾问、温岭市军地一体中心负责人周海兵介绍。

这几年，国内造船业发展较快，焊接、上下料等环节的自动化设备和技术已相当成熟，但打磨环节还没有成熟的自动化解决方案。随着全球造船业订单激增，打磨技术的落后，成为制约造船业高质量发展的“卡脖子”难题。

2023年，由温岭市军地一体化平台牵线，当地多家民营企业参与，并联合上海交大、中船集团等高校、研究所，成立了状元台智能科技（浙江）有限公司。公司以 “高校出技术、企业造装备、产业供场景” 的协同创新生态为依托，开展科研攻关。历经两年多的努力，公司研发出了能实现无人化生产的AI自动打磨机床。

“以前打磨以手工为主，现在用AI赋能，实现造船行业的转型发展。我们很看好这个项目，很有信心。”状元台智能科技（浙江）有限公司董事长葛化军是台州一家民营企业的负责人，他看中这个项目的发展前景，进行了投资。

该团队还集成视觉定位和机器人系统，研制出中小组立智能产线，包括零配件分拣、打磨、装配、焊接和检测等一系列自动化装备，可实现船用钢材零配件处理全链条智能化。目前这条产线已经在几家国家级军工船企试运行，成效明显。

“以前这样的船舶制造中小组立产线，55个人一天能生产5500吨的钢料，现在我们这条AI产线只有7个人，一天能生产8400吨，这个效率提升很明显。”AI智能打磨机床项目高级顾问、温岭市军地一体中心负责人周海兵说，目前国内向公司咨询相关业务的造船企业有二十多家，AI自动产线的应用推广前景非常广阔。